数控加工过程中应该怎么避免出现碰撞事故？
数控加工，从流程上来看，能够将数控机床加工分为三大模块，那便是编程、对刀与自动加工，这当中，编程跟对刀是加工操作的前期准备工作，程序编写是否正确、是否选择合适的切削量、对刀参数的输入是否准确都会在后期的加工当中展现出来，所以，为了保证数控加工操作的精准性，通常需要进行试试切，以此来检测数控机床的自动加工是否存在问题，在试加工当中，怎么避免出现撞机呢？需要遵循三看、二要、一停的准则，今天跟随鸿威盛精密科技一起来看看具体都包含了哪些细节：
一、三看
第一看程序，数控设备的各项操作都是由程序指令来完成的，通过检查程序语句跟程序名称，找出其中问题的所在并且及时修正，在检查程序的时候，为了避免重复检查或者漏检查，需要按照一定的检查顺序，首先便是从程序名称看起，因为数控基础操作的完成需要大量的程序质量来进行控制，所以在单片机的系统内部也会存在大量的程序文件，在自动方式下调出程序名称，尤其需要注意检查程序名的后缀以及程序的格式，此次便是检查程序片段，使用计算机软件仿真模拟的形式，检测具体的程序语句是否存在问题，如果语句编写的上下逻辑存在错误，仿真软件会自动指出存在的问题，以便于程序编写人员及时的进行程序修改，一直到操作程序不存在问题；
第二看坐标，屏幕上会显示当前刀具的机床坐标跟工件坐标等详细消息，在进行检查的时候，需要注意对照屏幕数值跟实际的刀尖位置，确保两者之间的坐标值能够一一对应得上，因为受到机床的刀具跟刀具磨损等因素的影响，零件坐标通常会存在一定的偏差，如果偏差超过标准的范围，就会影响到设备的加工精度跟加工质量甚至会出现碰撞事故，所以，通过零件坐标的对照，能够有效的避免这个问题；
第三便是看刀尖的位置，数控设备的加工、切削操作都主要是由刀具来完成的，所以在进行设备检查的时候，需要重点检查刀尖的位置，刀尖在使用一段时间之后就会出现磨损的现象，在不影响设备加工品质的前提下，设备操作人员应该定期调整刀具的位置，以此防止刀具碰撞零件或者卡盘，并且还应该对照刀尖实际位置跟屏幕显示的数据，如果两者数值存在比较大的偏差，需要停止加工操作，等停机之后退出刀具然后重新安装与调整；
二、二要
这首先便是单段执行，数控加工设备都具备有单段SBL执行功能，启动该功能之后，单片机没完成一个控制程序，就会自动终止加工操作，需要数控设备操作人员人工启动下一段程序，才能够展开加工操作，单段执行的优势在于给予操作人员以充分的检查时间，包含刀具检查、坐标检查以及程序检查等等，从而更大限度的避免碰撞事故的发生，单段执行虽然会降低数控加工设备的效率，但是能够更大幅度的提升加工的品质并且能够有效避免碰撞问题，相比之下整体的加工效果会显得更好；
第二便是要低倍率，通过调整数控设备的速度调节旋钮，降低刀具的进给速度，能够在刀具进行零件加工之前，观察刀尖位置跟坐标显示数值是否是一直，假设两者数值不等，需要及时关停设备，避免碰撞发生，尤其是在零件内孔加工的时候，很容易出现进刀或者是退刀错误，不仅会影响到内孔加工的质量，导致零件内孔尺寸出现严重偏差，还会出现扎刀、撞刀的问题，所以，选择低倍率加工速度，能够有效的避免上面所提到的加工问题；
三、一停
准确的讲是在自动加工过程当中应该多次暂停，通过暂停，操作人员能够有足够的思想准备来观察跟比较刀尖位置跟屏幕坐标显示的情况，尤其是切削缠绕到零件或者刀具上，都能够按照循环停止键，利用折断时间来解决数控加工设备在加工当中所出现的问题，防止操作中因为慌乱而出现错误；
以上便是有效避免在数控加工过程中出现碰撞的几个要点相关知识，希望本篇文章能够对您有所帮助，深圳市鸿威盛精密科技专注于高精密数控机床对外加工，如果您有精密零件的加工需求，欢迎您致电鸿威盛，我们将为您提供完善的产品解决方案与优质的服务。
