cnc加工中心规避安全隐患的技巧你都知道吗？
在机械加工领域中，cnc加工中心备受人们的信赖，其拥有加工精度高、效率高、人工强度低的特征，目前应用市场越来越广阔，但是cnc加工中心对操作人员和编程人员的专业素质要求正在逐步提升。无论是操作cnc加工中心还是程序编写都需要保持高度认真的态度，很多厂家在进行cnc加工的时候都有发生过一些安全故障，其实，很多类似事故都能够进行规避，鸿威盛精密科技有限公司为大家分享规避cnc加工中心安全故障的一些方法，以方便大家在以后的运行中提升自身安全和工作安全。
1、关注细节，无论是程序编写人员还是实际操作人员，对小数点一定要加倍小心
FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而出现问题。
为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
2、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理（几何）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到编程的玲位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
以上就是我们在实际运作中规避安全隐患的一些技巧，希望能给各位有所帮助，让我们健康快乐的工作。鸿威盛精密科技有限公司成立于2001年，公司立足于医疗、通讯、光电行业，聚焦市场需求，开拓了汽车、办公自动化产品制造领域，精益求精，随需而动，目前，公司已经成功通过IATF16949质量管理认证，并且严格按照其标准执行，是深圳地区少有的拥有汽车零部件加工资质的高新技术企业。
