车铣复合中心怎样才能实现cnc大件加工？
这些年以来，伴随着国内水利、电力、传播、矿产、交通等大型企业的飞速发展，大型零部件的配套问题显得愈来愈重要，而这些大型零部件的加工，在某种程度上，毛坯和加工很多时候还需要进口，这严重的限制了某些特殊领域的发展，所以，国内急需要开发出一些适合这类精密零部件加工的特种设备。
这类零件的加工具备的共同点是：零件属于长度比较大、重量比较大、工序比较多、工时比较长的特征，国内多采用多种刀具、多台设备分序完成，数控车铣复合也存在有精密加工工序上配备有进口车铣中心完成的，整体上显现效率低、且受进口设备价格高的制约。
在之前我们提到，车铣复合加工机床的开发和应用时间比较早，最先可以追溯到二战期间，但是国外的技术封锁和技术限制影响了国产机床的进程，但是通过国内企业的不断攻关和创新，目前的技术也逐渐成熟，其车铣中心均配单一刀架、旋转刀具和车削刀具安装在同一位置之上，动力轴悬伸长、刚性相对较低。
如果要进行大件的cnc零件加工，机床应该具备哪些工艺呢，鸿威盛精密科技专注于cnc加工已经超过十八年，在加工中心方面能够实现850mm以上零件的精密加工，但是在车铣复合方面，目前能够加工这个尺寸的产品还未实现。所以，加工大件的车铣复合件，机床必须拥有以下工艺和功能：
1、典型零件
以船舶行业船用曲轴为例：材料多为铸铁或锻钢，毛坯余量多达20～30mm，且不均匀、硬度高。外形为长轴带多处曲柄，由于曲柄的回转轴即连杆颈和主轴颈不同心，曲柄绕主轴颈的回转直径大，曲柄轮廓为多段不同心圆弧组成，曲轴的两端面又有很深的油孔，曲柄上还有角度不规则的斜油孔等等，因此需要高刚性、可适合粗精加工的大规格的复合车铣加工中心完成。
2、未采用卧式车铣复合加工中心前曲轴加工工艺
某柴油机厂家加工方案主要是采用多工序，多台设备来完成的：首先是采用镗床打中心孔，平端面；然后将加工后的零件移到专用双主轴箱车床上，粗、精车主轴颈及曲柄外侧面；之后调整两主轴箱上的专用卡具，将连杆颈移到机床主轴的回转直径上，进行工件定位、找正和夹紧，对连杆颈及曲柄内侧面进行粗、精加工，再上落地铣床上粗、精平衡重面；最后将工件在钻床上完成斜油孔、直油孔及两端深孔的加工。这种加工方案车削是在普通卧车上完成，效率低，调整费时，当工件的冲程大时卡具就无法满足加工需求，多工序亦影响工件的加工精度。
3.采用进口卧式车铣复合加工中心曲轴加工工艺
随着我国船舶行业的日益发展，曲轴的质量也日益与国际接轨。近年此行业的领军企业开始引进如奥地利WFL、德国尼尔森等公司生产的车铣复合加工中心。考虑到这类机床的切削性能，多将设备用于曲轴的半精加工、精加工工序上，不能实现一次装卡完成零件从毛坯到磨削前的加工。
随着国内数控车铣复合需求的加大，加之对国外曲轴加工工艺的研讨，机床制造商经过潜心研制，推出了具有自主产权的大型卧式车铣复合加工中心。
数控车铣复合加工中心技术
1、总体布局
机床总体上采用斜床身、双主轴箱、侧挂式单立柱、双侧挂箱上设双刀架结构形式，刀具位于重力方向进刀，配以工件检测、刀具检测、刀库、恒温冷却装置、水冷装置、排屑装置、防护装置和电气装置等，并采用西门子840Dsl数控系统。
设备具有（X1、X2、Y1、Y2、Z1、Z2、B1、B2、Cf1、Cf2）任意5轴联动功能、双主轴、双Cf轴同步功能、中心架与副主轴可分别沿Z轴方向自动移动功能，车铣复合加工功能，运用重载刀具镗削深孔功能、高压内冷功能、在机检测功能和刀具在线实时监控功能。
在单立柱的左右各悬挂一套侧挂箱，其上配有刀架，左刀架具有B轴功能，右刀架安装大直径外铣刀盘可实现外铣粗加工。
左侧挂箱内采用内装52kW的内置电动机、一个两级行星齿轮变速箱等集成在内部，结构紧凑。内置电动机、减速机装于采用灌胶工艺成型的多阶梯深孔箱体内，研制过程解决了多阶梯深孔加工精度低的问题，此装置的输出转矩优于进口机床。
右侧挂箱78kW的主轴电动机经齿型带及自制减速箱的减速后，提供10000N·m大转矩动力。
该减速箱可实现两档变速，根据用户的不同需求，配置不同直径的外铣刀盘，解决刀具长、刚性不足、无法实现粗加工的问题。
2、技术参数与国外同规格机床对比
这种机床在承载能力、功率及扭矩输出方面均有明显优势，打破了国外现有的车铣中心仅配置单刀架的布局形式。右刀架大直径刀盘的配备，可实现在1台机床上完成工件的粗、精加工，从而达到高精、高效。左刀架与车削主轴C轴功能相结合实现5轴联动。
深圳市鸿威盛精密科技有限公司拥有车铣复合加工中心三十余台，具备复合加工性能的津上、野村、star、斗山能够实现多个领域的精密零件的加工，尤其是斗山机床，能够实现较大尺寸零件的复合加工，津上、野村、star在轴类零件加工方面更是相对于传统的数控车床有着明显的优势，如果您还在为cnc大件加工而烦恼，欢迎致电鸿威盛精密科技，我们将竭诚为您服务。
