鸿威盛车间升级，全新启航！
在这个充满活力与创新的时代，鸿威盛紧跟科技的发展和市场的需求，新进两台高端的五轴联动CNC加工设备。让我们携手共进，以更高的标准、更优的品质，为行业树立新的标杆！相信在我们的共同努力下，公司在精密加工领域更上一个新台阶！
五轴联动加工中心的优势
一、加工复杂异型零件能力强
可实现对一般加工中心很难实现或基本不可加工的复杂零件的加工，在航天、造船、模具等加工业中广泛应用。例如叶轮、叶片、整体叶盘、船用螺旋桨、重型发电机转子、轮毂、大型柴油机曲轴等零件的加工，五轴联动加工中心都能很好地完成。这些零件形状复杂，普通加工中心难以处理，而五轴联动加工中心能够胜任此类复杂异型零件的加工任务。
二、加工精度高
尺寸分析检测精确：五轴加工中心是通过五轴定位来对材料进行尺寸分析来完成检测，其精度要比普通加工中心高。
减少装夹误差：能够一次装夹完成多个面的加工，避免了多次装夹引起的重复定位误差。例如在汽车零件加工中，一次装夹既能完成加工，又避免了多次装夹带来的重复定位误差，既缩短了时间，又节省了安装工件时需要的工装夹具费用。
三、加工稳定性好
掌握计算机技术，可消除人为误差，零件加工一致性好，品质稳定。在加工过程中，通过计算机控制能够精确地按照设定的程序进行加工，减少了因人为操作而可能产生的误差，从而保证了加工质量的稳定性。
四、生产效率高
减少装夹次数：可以做到一次装夹，一次性完成多面加工，减少了重复装夹的次数，显著地提高了生产效率。如在加工汽车零件、模具等时，一次装夹就能完成多个面的加工，节省了装夹时间，提高了整体生产效率。
优化切削条件：相对传统的三轴加工机床，五轴机床不但提高了加工效率，提升了加工速度，还优化了切削条件，减少了生产准备时间，实现了自动化连续生产能力。在深腔模具加工时，三轴加工中心必须加长刀柄和刀具，但五轴联动加工中心可以适当缩短刀具长度，通过工件或主轴头的附加回转和摆动，杜绝刀具与刀杆、型腔壁发生碰撞现象，减少加工时刀具的抖动和损坏，延长刀具的使用寿命，大大提高模具的表面质量和加工效率。
缩短生产流程：极大地缩短了生产过程链，简化了生产管理和生产计划。越复杂的工件，其相对于分散生产的传统工序的优势越明显。对于航空、汽车等企业研发新产品时，能较好地解决新产品研发过程中复杂零件的加工精度和周期问题，大大缩短研发周期，提高产品开发成功率。
五、良好的生产条件
机器自动化程度高，操作者工作强度大大降低，工作环境更佳。在整个加工过程中，自动化的操作减少了人工干预的需求，从而减轻了操作者的工作强度，同时也使得工作环境更加舒适和安全。
六、有利于管理
采用五轴加工中心，有利于对生产方面的掌握和管理，为实现生产过程的自动化创造条件。通过计算机控制和自动化加工流程，方便对生产过程中的各项参数、进度等进行监控和管理，有助于提高生产管理的效率和质量。
七、智能化加工优势
兼容多款编程软件：五轴加工中心兼容多款编程软件，可以简化复杂零件的编程过程，并对加工程序进行模拟和调试，方便在机床运行前进行程序测试和优化。
优化控制界面：优化的控制界面，可以直观了解到系统参数的设计和调整，方便操作人员的更快速的掌握和操作，并且有着智能化错误诊断系统，帮助操机人员快速定位和针对故障，及时解决问题，减少停机检修时间。
八、降低成本
减少设备投资：从设备投资成本来看，虽然五轴加工中心本身价格可能较高，但由于其具有多种加工功能，如铣削、钻孔、磨削等多种工艺集成，减少了对多种单一功能设备的需求，从而在整体上可能降低设备投资成本。例如汽车零件五轴联动加工中心，可以减少车间占地和车间数量，工程集约生产只需要前期的等待调试时间，编程可以通过导入空白数据来完成，前期的准备也可以大大缩短，降低了设备投资和生产准备成本。
减少工装夹具等费用：减少基准误差，提高加工精度，减少了工装夹具、车间面积和设备维修费用。在实践中，只要一次装夹，就能较好地保证加工精度，由于工艺链条缩短，设备数量减少，使得加工中心的工装夹具、车间面积和设备维修费用也相应减少，用更少的夹具，更少的厂房面积，更少的维修费用，来完成更高效、更高质量的加工。
